我國是焦炭焦?fàn)t爐門生產(chǎn)大國，也是世界焦炭市場的主要出口國之一，僅2013年我國又新建43座焦?fàn)t、新增產(chǎn)能2660萬噸，煤炭產(chǎn)量37億噸左右，同比增長8.1%。焦化廢水大量排放，不僅會對生態(tài)環(huán)境造成嚴重污染，直接威脅人類的健康，還會造成資源的嚴重浪費。因此，焦化廢水的處理技術(shù)業(yè)界同行的廣泛關(guān)注。近幾年來，隨著我國鋼鐵行業(yè)的迅猛發(fā)展，與之相配套的煉焦規(guī)模也擴大，由此在煤制焦炭、煤氣凈化和焦化產(chǎn)品回收過程中產(chǎn)生的焦化廢水排放量將成倍增加，并從程度上帶動了焦化設(shè)備及焦化配件行業(yè)的發(fā)展。
焦?fàn)t爐柱煉焦?fàn)t烘爐階段由于硅磚的膨脹是非線性的，上下部位膨脹速度不焦?fàn)t，有被拉成階梯裂紋的可能。正常生產(chǎn)過程中，由于炭化室的周期性裝煤和出焦，爐溫波動很大，砌體也會產(chǎn)生程度的脹縮變化。再加各種機械設(shè)備對砌體的撞擊，均可能導(dǎo)致砌體變形和開裂。因此要利用可調(diào)節(jié)的彈簧勢能，通過護爐設(shè)備連續(xù)不斷地向砌體施加數(shù)量足夠、分布合理的保護性壓力，使砌體從烘爐、開工到正常生產(chǎn)的整個過程中始終保持完整和嚴密，一直到焦?fàn)t停產(chǎn)，均應(yīng)維持這種保護性壓力，并定期檢查、調(diào)整。
護爐鐵構(gòu)件對焦?fàn)t施加的總負荷，按爐高計算，每米為1.5~2.0噸。由于硅磚的殘存膨脹和不可避免地產(chǎn)生的裂縫，將導(dǎo)致爐長逐年膨脹，正常的年膨脹量應(yīng)不大于10毫米，護爐設(shè)備管理較好的焦?fàn)t，投產(chǎn)二、三年后年膨脹量可在5毫米以下。爐長的總膨脹量是爐體衰老的標(biāo)志之一。20世紀(jì)30年代以前，焦?fàn)t炭化室容積一般不超過20m。1927年炭化室高6米、容積達30m的大容積煉焦?fàn)t在德國建成投產(chǎn)。60年代起許多相繼建造了大容積爐。目前廣泛使用的大型煉焦?fàn)t尺寸為:炭化室高6~7.5米，長15~17米，平均寬0.4~0.46米，容積達50m左右。爐柱是焦?fàn)t生產(chǎn)中的主要結(jié)構(gòu)，爐柱曲度和彈簧噸位按周期每月測量，以便于及時了解爐柱受力與爐體膨脹情況，從而采取措施使?fàn)t體保護。焦?fàn)t從1988年投產(chǎn)至今，爐柱曲度與彈簧噸位測量一直采用鋼板尺直接測量，受生產(chǎn)條件和操作環(huán)境的限制，測量極不方便，測量準(zhǔn)確度也受到影響。
焦?fàn)t爐柱一座焦?fàn)t有幾十個炭化室和燃燒室相間配置，用耐火材料隔開。每個燃燒室有20~30個立火道。斜道區(qū)是連接蓄熱室和燃燒室的斜通道。炭化室、燃燒室以上的爐體稱爐頂，其厚度按爐體強度和降低爐頂表面溫度的需要確定。爐頂區(qū)有裝煤孔和上升管孔通向炭化室，用以裝入煤料和導(dǎo)出煤料干餾時產(chǎn)生的荒煤氣。還設(shè)有看火孔通向每個火道，供測溫、檢查火焰之用，根據(jù)檢測結(jié)果，調(diào)節(jié)溫度和壓力。上跨焰道式，整個燃燒室的各火道分為若干組，通過上跨焰道與相鄰燃燒室的火道組相聯(lián)。煉焦?fàn)t的生產(chǎn)能力決定于炭化室的尺寸和結(jié)焦時間。
焦?fàn)t烘爐后，炭化室區(qū)域的膨脹近200毫米。烘爐的日膨脹率一般采取不大于0.035%，烘爐天數(shù)為50~60天。因煉焦?fàn)t烘爐時有較大的膨脹，某些與爐體相聯(lián)接的設(shè)備和結(jié)構(gòu)，要在烘爐末期爐體膨脹基本結(jié)束后，才最終進行聯(lián)接、固定和密封。燃氣中往往含有水蒸氣，溫度降低或壓力長高都會使其中的水蒸氣凝結(jié)成水而流凝水缸或管道處，如果凝水達到數(shù)量而不及時排除，就會陰寒管道。解決方法:這了防止積水堵管制定出嚴格運行管理制度，定期排出凝水缸中的凝結(jié)水。她線個凝水缸應(yīng)建立位置卡片和抽水記錄，將抽水日期和抽水量記錄下來，作為確定抽水周期的重要依據(jù)。并且還可盡早發(fā)現(xiàn)地下水滲入等異常情況。雜質(zhì)的方法是:對干管進行分段機械清澳元，一般按50米左右作為一清澳元管段，對于鐵屑，可在斷的管內(nèi)，用刮刀及鋼絲刷沿管道內(nèi)壁將鐵屑刮凈。
